El caucho negro del disco está compuesto de una mezcla de caucho natural, antioxidantes, materiales de unión y otros productos químicos para lograr un equilibrio de dureza y resistencia.
Esta mezcla luego se convierte en una máquina con rodillos de metal, donde los trabajadores agregan caucho natural adicional y aseguran que la mezcla sea uniforme. Las muestras se colocan en una máquina que analiza si el caucho se endurecerá a la temperatura adecuada. Un aparato automatizado, llamado máquina de pultrusión, extruye el caucho en largos registros circulares de 3 pulgadas (7,6 cm) de diámetro y luego se corta en trozos de 1 pulgada (2,5 cm) de grosor mientras aún está blando. Estas preformas se colocan manualmente en moldes del tamaño exacto de un disco terminado.
Hay hasta 200 cavidades de molde por paleta de moldeo, capaces de producir hasta 5,000 discos por semana. Luego, los moldes se comprimen. Esta compresión se puede hacer en frío o con los moldes calentados a 300 ° F (149 ° C) durante 18 minutos, dependiendo de los métodos patentados por el fabricante. Salen duro y luego se les permite sentarse durante 24 horas. Cada disco se limpia manualmente con una máquina recortadora para eliminar el exceso de goma. El proceso de moldeo agrega una textura de trama cruzada de diamante alrededor del borde del disco para una mayor fricción entre el palo y el disco para un mejor control y manejo del disco.
Los discos de práctica se realizan mediante un proceso similar pero más rápido que utiliza preformas más grandes, de 4–5 pulgadas (10–13 cm) de espesor, las pone en moldes automáticamente y aplica más presión y calor durante un período de tiempo más corto para comprimir el disco en el tamaño estándar. Esto permite fabricar aproximadamente el doble de discos en el mismo período de tiempo que la producción más exigente de discos de regulación de NHL. Las personas a veces congelan discos para evitar que se peguen al hielo.